QPQ是英文Quench—Polish-Quench的縮寫，原意為淬火一拋光一淬火。QPQ鹽浴復合處理技術(shù)是在作了鹽浴復合處理以后，為了降低工件表面的粗糙度，可以對工件表面進行一次拋光，然后再在鹽浴中作一次氧化，這對精密零件和表面粗糙度要求較高的工件來說是非常必要的。

　　QPQ鹽浴復合處理技術(shù)，可以大幅度提高金屬表面的耐磨性、抗蝕性，而工件幾乎不發(fā)生變形，是一種新的金屬表面強化改性技術(shù)。OPQ表面處理技術(shù)實現(xiàn)了滲靚工序和氧化工序的復合;氮化物和氧化物的復合;耐磨性和抗蝕性的復合;熱處理技術(shù)和防腐技術(shù)的復合。

　　一、QPQ處理與氣體氮化的比較

　　氣體氮化的優(yōu)缺點:

　　1、氣體氮化適用于鋼制零件，但不能很好處理鑄鐵，特別不適合處理那些具有游離石墨的鑄鐵;

　　2、形成e相和y′相混合的化合層(相的含量取決于鋼材的成份:鋼中合金元素越少，y’相占比例越高);

　　3、可以得到表面化合層深12um，擴散層深達0.20mm 到0.60mm;

　　4、導致處理零件的變形極大;

　　5、氣體氮化滲層均勻性不好;6、氣體氮化表面硬度值低。QPQ處理比氣體氮化的優(yōu)勢:

　　1、由于鹽的化學成份，能處理所有的鋼和鑄鐵件;

　　2、QPQ工藝形成e相單相層，因而不脆(具有良好的表面抗疲勞強度);

　　3、與氣體氮化生成的y”’+E混合相相比具有好的抗磨性能和耐腐蝕性能;

　　4、處理四、六缸曲軸幾乎不變形，可滿足─般高精度零部件氮化要求;5、QPQ處理滲層均勻性佳;

　　6、表面硬度高，有高的耐磨性;

　　7、化合層深度可達15~25um以上，擴散層深度可達0.30~0.50mm以上;

　　8、QPQ處理的沖壓模壽命比氣體氮化提高3~5倍。

　　二、QPQ處理與離子氮化的比較離子氮化的缺點:

　　1、難以處理體積較大的零件，是由于為得到輝光放電((離子體)和避免弧光須較短問題;

　　2、難以對形狀尺寸差異大的零件放在—起混合處理;

　　3、離子氮化難以處理形狀復雜的零件;

　　4、不可能處理帶小孔/小直徑的零件;5、幾乎不可能很好地處理鑄鐵件。QPQ處理比離子氮化的優(yōu)勢:

　　5、QPQ工藝技術(shù)則對零件體積大小、形狀復雜程度以及是否帶小孔均無要求;

　　2、對于鑄鐵件，粉末冶金制品亦可有很好的處理結(jié)果，滲層及其均勻性亦非常令人滿意。三、QPQ處理與高頻淬火、整體淬火比較

　　高頻淬火和整體淬火:

　　1、采用高頻淬火的結(jié)構(gòu)零件一般常用中碳鋼或中碳合金鋼，熱處理后一般為淬火回火的馬氏體組織，即含碳的過飽和固溶體。QPQ處理比高頻淬火和整體淬火的優(yōu)勢:

　　2、中碳鋼經(jīng)QPQ鹽浴復合處理以后，表面為含氮的化合物Fe2-3N，其耐磨性比含碳馬氏體高得多。

　　四、QPQ處理與滲碳表面淬火的比較滲碳表面淬火:

　　1、滲碳工件表面淬火以后得到的表面滲層組織為淬火回火狀態(tài)的含碳馬氏體組織有時含有一定數(shù)量的Fe3C。碳氫共滲工件淬火以后得到的表面滲層組織不是單純的馬氏體，其中含有一定數(shù)量的氮。

　　QPQ處理比滲碳表面淬火的優(yōu)勢:

　　1、QPQ處理的主體工藝是鹽浴滲氮。QPO工藝滲層中的含氮量比碳氮共滲高得多，表面會形成氮化物層(Fe2-3N或Fe3N)，氮化物層的耐磨性則比只含少量氮的淬火馬氏體耐磨性高，當然比不含氮的滲碳淬火馬氏體的耐磨性更高。

　　國外認為QPQ表面處理技術(shù)是金屬表面強化技術(shù)領域內(nèi)的巨大進展，目前在國內(nèi)QPO鹽浴復合處理技術(shù)也得到大星推廣應用，尤其在汽車、摩托車、汽摩配、軸類產(chǎn)品、閥門、工程機械、石油機械、電子零件、紡機、機床、電器開關(guān)、工模具上使用效果突出。